在庫は「なぜ持っているか」で6つに分けられる
在庫の種類が「どこにあるか（原材料・仕掛品・製品など）」の分類だとすれば、ここで扱うのは「なぜ持っているか」の分類です。同じ製品在庫の中にも、複数の機能の在庫が重なって存在しています。
| 機能 | 持つ理由 | 量を決める式（例） | 減らすときに動かす変数 |
|---|---|---|---|
| サイクル在庫 | まとめて発注・生産するため | 発注量 Q ÷ 2 | 発注量・段取り時間 |
| 安全在庫 | 需要と納期のばらつきに備える | z × σ × √L | ばらつき・リードタイム・サービス率 |
| 輸送中在庫 | 輸送に時間がかかるため | 流量 × 輸送日数 | 輸送日数・輸送手段 |
| 季節在庫 | 繁忙期の需要が生産能力を超えるため | 能力不足分の先行生産 | 生産能力・需要の平準化 |
| 工程間在庫 | 工程の能力差や停止の影響を切り離すため | 停止時間 × 後工程の消費速度 | 設備の停止時間・工程の同期 |
| 見越し在庫 | 値上げや供給途絶に備えて買い込むため | 経営判断による数量 | 判断の期限と見直しルール |
機能を分けると、「在庫を減らす」という目標が「どの変数を動かすか」に置き換わります。サイクル在庫が大半を占める品目で安全係数を下げても、在庫はほとんど減りません。
サイクル在庫と輸送中在庫の計算
サイクル在庫：日需要200個の製品を4,000個ずつ生産すると、在庫は4,000個から0個まで直線的に減るので、平均のサイクル在庫は 4,000 ÷ 2 ＝ 2,000個です。段取り時間を短くして生産ロットを2,000個にできれば、平均は1,000個に半減します。ロットの決め方と前提はEOQの式と前提が崩れる場面で扱います。
輸送中在庫（パイプライン在庫）：海外工場から製品を輸送している場合、出荷から入庫までのあいだにある在庫です。流れが安定していれば、平均量は次の式で求められます。
輸送中在庫（個） ＝ 1日あたりの流量（個／日） × 輸送日数（日）
前提：出荷が毎日ほぼ一定のペースで行われ、輸送日数が一定1日300個を出荷し、海上輸送21日と通関・国内輸送4日の計25日かかるなら、輸送中在庫は 300 × 25 ＝ 7,500個、単価2,000円なら1,500万円です。この在庫は倉庫の棚卸では数えられませんが、所有権が移っていれば自社の在庫です。輸送日数を5日短縮すると、流量が同じでも 300 × 5 ＝ 1,500個（300万円）減ります。
季節在庫は「能力不足分の前倒し」で計算する
月の生産能力が10,000個、需要が次のとおりの製品を考えます。9月と10月は需要が能力を超えるため、不足する 4,000 ＋ 5,000 ＝ 9,000個を事前に作りだめしておく必要があります。在庫を持つ期間を短くするため、できるだけ遅い月から前倒し生産を割り当てると、8月に1,000個、7月に2,000個、6月と5月に3,000個ずつとなります。
| 月 | 4月 | 5月 | 6月 | 7月 | 8月 | 9月 | 10月 | 11月 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 需要（個） | 7,000 | 7,000 | 7,000 | 8,000 | 9,000 | 14,000 | 15,000 | 9,000 |
| 生産（個） | 7,000 | 10,000 | 10,000 | 10,000 | 10,000 | 10,000 | 10,000 | 9,000 |
| 月末の季節在庫（個） | 0 | 3,000 | 6,000 | 8,000 | 9,000 | 5,000 | 0 | 0 |
月末在庫の12か月平均は (3,000 ＋ 6,000 ＋ 8,000 ＋ 9,000 ＋ 5,000) ÷ 12 ≒ 2,583個です。単価2,000円なら平均約517万円、在庫の保有コスト率を年20%と置くと年間約103万円のコストになります。このコストと、残業や外注で9月・10月の能力を増やすコストを比べるのが、季節在庫の量を決める判断です。需要の山を前倒し受注や価格で平準化できれば、季節在庫そのものが不要になります。
機能別の内訳を出す手順
よくある質問
工程間在庫は少ないほどよいのですか？
工程間在庫を減らすと、前工程の設備停止がすぐ後工程の停止につながります。ボトルネック工程の前には、停止時間に見合う在庫を意図して置くのが一般的で、どの工程の前に置くかを決めることが重要です。
見越し在庫は在庫削減の対象になりますか？
経営判断で持つ在庫なので、通常の削減目標とは分けて管理します。ただし、いつまで持つか、どの条件で通常の在庫に戻すかを決めておかないと、判断の理由が消えた後も在庫だけが残ります。
安全在庫と季節在庫を合算して設定してもよいですか？
合算すると、繁忙期が終わった後も安全在庫として高い水準が残りがちです。季節在庫は「いつまでに積み上げ、いつまでに解消するか」という期限つきの計画在庫として、安全在庫とは別に管理するほうが、解消の遅れを把握しやすくなります。
輸送中在庫の流量はどう測りますか？
直近数か月の出荷実績の平均を使うのが簡便です。出荷が週1便などまとめて行われる場合は、便ごとの数量と輸送日数から、各時点で輸送中の数量を積み上げて平均を取るほうが正確です。
この記事に出てくる用語
安全在庫の式は、どこで嘘をつくか
需要が正規分布でないとき、リードタイムがばらつくとき。教科書の式と現場の欠品率がずれる理由 全17本
- 安全在庫の計算式：安全係数×標準偏差×√リードタイムの前提と数値例
- リードタイムがばらつくときの安全在庫の式と、遅延が偏るときの補正
- 発注点の計算：リードタイム需要＋安全在庫と、発注残・引当の扱い
- 定量発注と定期発注の違い：安全在庫が1.33倍になる理由と選び方の5基準
この記事を書いた人
DELMIA Apriso を中核とした MES / 製造DX の導入・運用・人材育成と、製造業のデータ活用・AI の調査・開発・教育を手がけるITコンサルティング企業。ISO 9001:2015 / ISO 27001:2022 認証取得。 日本・中国・米国で製造業のMES・在庫・データ基盤を手がけた実務者が、計算式を検算し、欧米・中国の一次情報にあたって書いています。
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