発注点はリードタイム中の平均需要に安全在庫を足した水準
定量発注方式では、在庫がある水準を下回った時点で一定量を発注します。この水準が発注点（ROP: Reorder Point）です。
ROP = d × L ＋ SS| 記号 | 意味 | 単位 | 数値例 |
|---|---|---|---|
| d | 1日あたり平均需要 | 個／日 | 100 |
| L | 補充リードタイム（発注決定から引当可能になるまで） | 日 | 9 |
| SS | 安全在庫 | 個 | 149（148.0を切り上げ） |
ROP = 100 × 9 ＋ 149 = 1,049 個d×L の900個は、発注してから入庫するまでの9日間に平均的に出ていく量です。在庫ポジションが1,049個になった時点で発注すれば、9日間に平均どおり900個出ても149個残り、需要が多めに出ても149個までは欠品しません。安全在庫148.0個の算出は安全在庫の計算式のとおりです。リードタイムがばらつく品目では、SS を分散合成の式で出した360.7個に置き換え、ROP は1,261個になります。
比べる相手は手持在庫ではなく在庫ポジション
発注点と比較するのは、倉庫にある手持在庫ではなく、次の在庫ポジションです。
在庫ポジション = 手持在庫 ＋ 発注残 − 引当済み数量 − 受注残（バックオーダー）| 項目 | 意味 | 数値例 |
|---|---|---|
| 手持在庫 | 引当可能な良品在庫（保留・不良を除く） | 700個 |
| 発注残 | 発注済みで未入庫の数量 | 400個 |
| 引当済み数量 | 確定した製造指示・出荷指示に引き当てた未出庫分 | 50個 |
| 受注残 | 在庫不足で出荷できていない数量 | 0個 |
| 在庫ポジション | 1,050個 |
この時点で在庫ポジションは1,050個で発注点1,049個を上回るため、発注しません。翌日に100個出荷すると手持600個、在庫ポジション950個となって発注点を割り、800個を発注します。発注後の在庫ポジションは1,750個です。
手持在庫だけで判定すると結果が変わります。初日の手持700個は1,049個を下回るので発注が出て、翌日も手持600個で再び発注が出ます。発注残が入庫するまでの数日間、毎日800個ずつ発注が積み上がり、5日続けば4,000個になります。発注残を見ない判定は二重発注の典型的な原因です。過剰に発注した分は入庫後に滞留在庫となり、取消しや納期延期の交渉で仕入先との関係にも負担をかけます。
在庫ポジションの各項目はシステムに分散している
在庫ポジションの4項目は、多くの工場で別々のシステムが持っています。手持在庫のロケーション別数量は WMS、発注残は ERP の購買モジュール、製造指示への引当は ERP または MES、出荷指示への引当は ERP の販売モジュールまたは WMS、というのが典型です。
発注点の判定を ERP で行う場合、WMS や MES の在庫がバッチ連携で夜間にしか反映されないと、判定は前日夜時点の在庫で行われます。この遅れは「発注の判定間隔」として扱い、安全在庫の L を L＋1日に延ばすか、判定直前に連携を走らせます。どの数量をどの時点で確定させるかは、仮引当と本引当の設計の考え方がそのまま効きます。
内製品の発注点では、発注残の代わりに「未完了の製造指示数量」を使います。MES が工程の進捗を持っていても、完成報告前の数量は製造指示の残数として ERP 側にあるのが普通です。仕掛中の数量を製品在庫として二重に数えないよう、どちらのシステムの値を使うかを品目区分ごとに決めておきます。内製品のリードタイムも、製造指示の発行から完成・検査合格までの実績で測り、工程の待ち時間を含めます。標準工数から積み上げたリードタイムは待ち時間を含まないため、実績より短くなるのが普通です。
発注点が実態とずれる4つの原因
| 原因 | 何が起きるか | 対処 |
|---|---|---|
| 判定が日次・週次の一括処理 | 発注点を割ってから発注まで最大1判定周期遅れる | L を L＋判定間隔で計算する |
| 1回の出庫が大きい | 発注点を大きく下回った時点で判定される（アンダーシュート） | 平均的な下回り幅を発注点に加える |
| 最小発注量・入数の制約 | 発注量が計算上の量より大きくなり、在庫が増える | 発注量側で調整し、発注点は変えない |
| 平均需要の更新漏れ | 需要が増えても d×L が古い値のまま | d を月次で更新し、L とSSも同時に見直す |
2つ目のアンダーシュートは、日次でまとめて判定すると必ず起き、発注点どおりに組んでも実績のサービス率が下がります。数値での確認は (s,S)方式・Min-Max発注の設計 で行っています。
よくある質問
発注点を割ったときの発注量はどう決めますか
定量発注では毎回同じ量を発注し、その量は経済的発注量（EOQ）や最小発注量、保管スペースから決めます。発注量が大きいほどサイクル在庫は増えますが、発注点そのものは変わりません。
発注点と安全在庫を同じ値に設定している例を見ますが、誤りですか
誤りです。安全在庫の水準で発注すると、リードタイム中の平均需要分が丸ごと不足し、ほぼ毎サイクル欠品します。発注点は安全在庫にリードタイム需要を足した値です。
発注残に納期遅れの注文が含まれている場合はどうしますか
在庫ポジションの計算には含めますが、納期回答が大幅に遅れている発注残は別に一覧化して督促します。遅れた発注残を含めたまま判定すると、在庫ポジション上は足りていても実物が来ないため欠品します。
この記事に出てくる用語
安全在庫の式は、どこで嘘をつくか
需要が正規分布でないとき、リードタイムがばらつくとき。教科書の式と現場の欠品率がずれる理由 全17本
- 安全在庫の計算式：安全係数×標準偏差×√リードタイムの前提と数値例
- リードタイムがばらつくときの安全在庫の式と、遅延が偏るときの補正
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この記事を書いた人
DELMIA Apriso を中核とした MES / 製造DX の導入・運用・人材育成と、製造業のデータ活用・AI の調査・開発・教育を手がけるITコンサルティング企業。ISO 9001:2015 / ISO 27001:2022 認証取得。 日本・中国・米国で製造業のMES・在庫・データ基盤を手がけた実務者が、計算式を検算し、欧米・中国の一次情報にあたって書いています。
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