定量発注は「量が一定・時期が不定」、定期発注は「時期が一定・量が不定」

2つの方式は、発注の何を固定するかで分かれます。

項目定量発注（発注点方式）定期発注（補充点方式）
発注のきっかけ在庫ポジションが発注点 s を割ったとき決まった発注日（間隔 R ごと）
発注量毎回一定の Q目標水準 S と在庫ポジションの差
安全在庫が守る期間リードタイム L発注間隔＋リードタイム（R＋L）
在庫の監視常時（または毎日）発注日のみ
文献での表記(s, Q)(R, S)

定期発注の発注量は、発注日ごとに「S − 在庫ポジション」で決まります。在庫ポジションは手持在庫に発注残を足し、引当と受注残を引いた値で、発注点の計算と同じ定義です。

定期発注の安全在庫は √(R＋L) で効いてくる

定量発注では、発注点を割った直後に発注するので、欠品のリスクがあるのは発注から入庫までの L 日間だけです。定期発注では、ある発注日に発注したら次の発注は R 日後で、その入庫はさらに L 日後になります。今回の発注量で R＋L 日分をしのぐ必要があります。

定量発注：SS = z × σd × √L
定期発注：SS = z × σd × √(R＋L)
          S  = d × (R＋L) ＋ SS
記号意味単位数値例
z安全係数（サイクルサービス率95%）無次元1.645
σd1日あたり需要の標準偏差個／日30
d1日あたり平均需要個／日100
Lリードタイム日9
R発注間隔日7
定量発注：SS = 1.645 × 30 × √9  = 148.0 個
定期発注：SS = 1.645 × 30 × √16 = 197.4 個
          S  = 100 × 16 ＋ 197.4 = 1,797.4 個

同じ品目・同じサービス率で、定期発注の安全在庫は1.33倍になります。この数値例の条件で、需要を正規乱数で40万日分発生させて定期発注を回すと、欠品しなかった発注サイクルの割合は94.9%で、目標の95%とほぼ一致しました。

平均在庫で比べると差はさらに広がります。定量発注で Q=800個なら平均在庫はおよそ Q/2＋SS＝548個、定期発注では1回の発注量が平均 d×R＝700個で平均在庫はおよそ350＋197＝547個です。この例では発注間隔をQ相当にそろえたので平均在庫はほぼ同じですが、定期発注で R を14日に延ばすと、発注量の平均は1,400個、安全在庫は1.645×30×√23＝236.7個になり、平均在庫は約937個まで増えます。

定期発注が選ばれる実務上の理由

計算上は定量発注のほうが安全在庫は少なくて済みますが、日本の製造業の購買部品では定期発注が多く使われています。理由は在庫以外のコストにあります。

  • 仕入先ごとにまとめて発注できる：同じ仕入先の数十品目を毎週火曜日に一括発注すれば、発注書・受入・検収の手間が1回で済み、混載で運賃も下がる
  • 納入日を固定できる：受入側が人員と受入場所を計画できる。ミルクラン（巡回集荷）とも相性がよい
  • MRP の計算周期と合う：週次で MRP を回す工場では、発注のタイミングがもともと週次になっている
  • 常時監視の仕組みが不要：在庫ポジションをリアルタイムに持てない場合、定量発注は実質的に日次の定期発注になる

これらの手間は1回あたりでは小さくても、品目数が数千になると購買・受入部門の工数を左右します。在庫を数%減らすために発注回数を数倍にするのが割に合うかは、在庫保管費と事務工数の両方で判断します。

最後の点は見落とされがちです。夜間バッチで発注点判定をしている定量発注は、R＝1日の定期発注と同じで、安全在庫は √(L＋1) で計算すべきものです。

品目ごとにどちらを選ぶかの5基準

判断基準定量発注が向く定期発注が向く
金額区分（ABC）A品目（単価・使用額が大きい）B・C品目
需要の変動変動が大きく、早く反応したい安定している
仕入先の構成1品目だけの専用仕入先同じ仕入先から多品目を買う
発注・受入の固定費小さい（EDI 発注など）大きい（人手の発注・検収）
在庫の把握リアルタイムに在庫ポジションが出る日次・週次の締めでしか出ない

A品目は在庫金額への影響が大きく、√(R＋L) と √L の差がそのまま金額差になるので定量発注、あるいは R を短くした定期発注が向きます。C品目は金額が小さく、発注・受入の手間を減らすほうが総コストに効くので、R を長めにした定期発注や、棚を2つ用意して一方が空になったら補充する2ビン方式で十分です。区分の付け方はABC分析の手順を参照してください。

よくある質問

定期発注の発注間隔 R はどう決めればよいですか

EOQ を平均需要で割った日数（EOQ÷d）が理論上の目安です。実務では仕入先の納入可能曜日、受入側の人員、同じ仕入先の他品目との兼ね合いで週1回・隔週・月2回などに丸めます。R を延ばすと発注の手間は減りますが、サイクル在庫と安全在庫の両方が増えます。

定量発注で発注量 Q を大きくすれば安全在庫は減らせますか

減りません。安全在庫は L の間の需要のばらつきで決まり、Q とは独立です。Q を大きくすると発注回数が減ってサイクルごとの欠品の機会は減るため、年間の欠品回数やフィルレートは改善しますが、サイクルサービス率は変わりません。

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この記事のテーマ
#発注点#安全在庫#ERP
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この記事を書いた人

株式会社サオス

株式会社サオス 製造DX部

DELMIA Apriso を中核とした MES / 製造DX の導入・運用・人材育成と、製造業のデータ活用・AI の調査・開発・教育を手がけるITコンサルティング企業。ISO 9001:2015 / ISO 27001:2022 認証取得。 日本・中国・米国で製造業のMES・在庫・データ基盤を手がけた実務者が、計算式を検算し、欧米・中国の一次情報にあたって書いています。

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