バックフラッシュは「BOMどおりに使った」という仮定である
バックフラッシュ（自動引落し）は、工程完了や完成入庫の実績をきっかけに、完成数量×BOM（部品表）の員数で部材在庫を自動的に減らす処理です。作業者が部材ごとに払出や消費を入力する必要がないため、ねじや配線材のような低単価・多品目の部材では、入力工数を大きく減らせます。
ただし、バックフラッシュが記録しているのは実際の消費ではなく、「BOMどおりに使ったはず」という仮定です。実際の消費がBOMと違えば、その差は帳簿在庫と現物の差として残ります。しかも差異は発生した日には見えず、棚卸や欠品のときにまとめて表面化します。部材の在庫精度が低い工場で、原因を追うとバックフラッシュに行き着くことが多いのはこのためです。
差異を生む5つのパターン
| パターン | 何が起きるか | 帳簿と現物の差 | 発見されやすい時期 |
|---|---|---|---|
| 1. 歩留まり・ロス | 切断ロスや段取りロスがBOMに含まれていない | 帳簿＞現物 | 棚卸、欠品時 |
| 2. 不良の未計上 | 工程内で不良になった製品の部材が引き落とされない | 帳簿＞現物 | 棚卸 |
| 3. 代替品の使用 | BOMの部材Aの代わりに部材Bを使ったが、Aが引き落とされる | Aは帳簿＜現物、Bは帳簿＞現物 | Aのマイナス在庫、Bの欠品 |
| 4. 引落しのタイミング | 完成時に引き落とすため、仕掛中の部材は倉庫在庫のまま | 一時的に帳簿＞現物 | 月末、ライン側置場の棚卸 |
| 5. BOMの版の不一致 | 設計変更後の新BOMで引き落とすが、現場は旧部材を使い切り中 | 新旧の部材で逆方向の差 | 設計変更の切替期 |
数値例：歩留まりと不良の積み上がり
製品Pを1台作るのに、BOM上はケーブルWを2.0m使うとします。実際には切断ロスで平均2.1m消費しています。月に3,000台完成し、加えて工程内で50台が不良として廃棄された場合を考えます。
- 帳簿上の引落し：3,000台×2.0m＝6,000m
- 実際の消費：（3,000台＋50台）×2.1m＝6,405m
- 1か月の差異：6,405 − 6,000 ＝ 405m（帳簿のほうが405m多い）
この差は毎月積み上がり、半年で約2,400mになります。帳簿には在庫があるためMRPは手配をかけず、ある日ラインで欠品します。差異の内訳は、ロス分が3,000×0.1＝300m、不良分が50×2.1＝105mです。どちらも、発生時点で計上していれば帳簿は合っていました。
ERPとMESのどちらで引き落とすか
バックフラッシュはERPでもMESでも実装できます。判断の軸は、どちらが実際の消費に近い情報を持っているかです。
ERPで引き落とす場合、きっかけはERPに届いた完成実績であり、使われるBOMはERPの最新版です。不良数、代替品の使用、実際のロスはMESから渡されない限り反映されません。一方MESで引き落とす場合、工程ごとの実績、不良の発生工程、投入時にスキャンしたロットを使えるため、代替品や不良を反映した引落しが可能です。MESで引き落とした消費実績をERPへ渡す構成なら、ERP側のバックフラッシュは止めておく必要があります。両方で引き落とすと、同じ消費が2回計上される二重計上になります。
一般的な使い分けは次のとおりです。ロット管理が必要な部材、高単価の部材、代替品が多い部材は、MESで投入時にスキャンして実消費を記録します。ロット管理が不要な低単価の汎用部材は、バックフラッシュで引き落とし、ライン側置場の定期的な棚卸で補正します。どの部材をどちらにするかは、品目マスタの属性として持ち、システム間で一致させます。
差異を早く見つける照合の方法
バックフラッシュの差異は、発生から発見までの時間が長いほど原因が追えなくなります。次の3つを定期的に回すと、差異の発見を月単位から週単位に縮められます。
- ライン側置場の循環棚卸：バックフラッシュ対象の部材は、ライン側置場で週1回など短い周期で数え、帳簿との差を記録する。設計の考え方は循環棚卸の設計を参照
- 実績歩留まりとBOM員数の比較：補充量（倉庫からライン側への払出）と引落し量を品目ごとに月次で比較する。補充が引落しを継続的に上回る品目は、BOMの員数かロス率の見直し対象
- 不良・代替品の計上率の確認：MESで記録された不良数と、ERPへ渡された不良数を突き合わせる。差があれば、不良に伴う部材の消費が計上されていない
差異の原因を取引データから切り分ける手順は棚卸差異の原因を取引データで切り分ける手順で詳しく扱っています。
よくある質問
BOMにロス率を設定すれば差異は解消しますか
平均的なロスは吸収できますが、ロットや設備によってロスがばらつく場合は差が残ります。ロス率は実績の補充量と引落し量の比較から定期的に見直し、固定値のまま放置しないことが前提です。
バックフラッシュをやめて全部材をスキャンにすべきですか
すべてをスキャンにすると入力工数が増え、入力漏れという別の差異の原因が生まれます。ロット管理の要否、単価、代替品の有無で部材を分け、スキャン対象を絞るのが現実的です。
完成時ではなく工程完了時に引き落とせば良いのでは
工程完了時の引落しにすると、パターン4のタイミングのずれは小さくなります。ただしBOMの部材を工程ごとに割り当てる設定が必要で、工程と部材の対応が正しくないと別のずれが生まれます。
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この記事を書いた人
DELMIA Apriso を中核とした MES / 製造DX の導入・運用・人材育成と、製造業のデータ活用・AI の調査・開発・教育を手がけるITコンサルティング企業。ISO 9001:2015 / ISO 27001:2022 認証取得。 日本・中国・米国で製造業のMES・在庫・データ基盤を手がけた実務者が、計算式を検算し、欧米・中国の一次情報にあたって書いています。
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