ロット管理の設計は「採番・分割・統合」の3操作で決まる
ロットとは、同じ条件で受け入れた・作った品物のまとまりに付ける識別子です。システムの設計で決めることは、突き詰めると次の3つしかありません。
- 採番：いつ、誰が、どの規則で番号を振るか
- 分割：1つのロットを複数に分けたとき、子ロットに何を引き継ぐか
- 統合：複数のロットを1つにまとめたとき（混合・投入・梱包）、親子関係をどう残すか
この3つの規則が決まっていれば、ロット在庫の数量、ステータス、トレーサビリティは後からついてきます。逆に、ここを決めずに「ロット番号欄を作って入力する」運用を始めると、番号の重複、親子関係の欠落、ERPとMESの数量不一致が同時に起きます。
OPC Foundationが公開しているISA-95の共通オブジェクトモデル（OPC 10030）でも、ロット（Material Lot）は品目定義から動的に生成されて一定期間保持されるもの、サブロット（Material Sublot）はパレットを構成するドラム缶のようにロットを構成する単位として扱われています。ロットを「品目マスタの属性」ではなく「生成・分割・消滅するインスタンス」として扱う点が、設計の出発点になります。
採番：番号を振る主体と時点を決める
採番には3つの型があり、品目ごとにどれを使うかを決めます。
| 採番の型 | 番号を振る時点 | 主体 | 向く品目 | 注意点 |
|---|---|---|---|---|
| 仕入先ロットをそのまま使う | 受入時 | 仕入先 | 化学品・樹脂などメーカーロットで品質が決まる原材料 | 仕入先間で番号が重複する。仕入先コードとの複合キーにする |
| 受入時に自社ロットを振る | 受入時 | 自社（WMSまたはMES） | 仕入先ロットの桁や形式がばらばらな部品 | 仕入先ロットを属性として必ず残す |
| 製造ロットを振る | 作業開始時または完成時 | 自社（MES） | 仕掛品・製品 | 開始時採番か完成時採番かで、仕掛中のロット在庫の扱いが変わる |
製造ロットは作業開始時に採番するほうが扱いやすいのが実務の結論です。完成時採番にすると、仕掛中の材料投入実績がどのロットに紐づくかが完成まで確定せず、途中で不良が出たときに投入材料のロットを追えません。仕掛在庫をMESで持つ考え方は仕掛在庫をMESで持つ意味と、ERPへの計上タイミングで扱っています。
採番規則そのものには意味を詰め込みすぎないことも大切です。「工場コード＋ライン＋日付＋連番」のように意味を持たせると、ライン統合や2交代から3交代への変更で規則が破綻します。番号は一意であることだけを保証し、ライン・日付・シフトは属性として別の項目に持たせます。
分割と統合：親子関係を残すのがシステムの仕事
分割で引き継ぐ属性は、品目、仕入先ロット、使用期限、品質ステータス、検査結果の5つが基本です。使用期限を子ロットに引き継がない設計にすると、小分けした瞬間に期限管理が切れます。期限で出庫順を強制する方法はFIFO・FEFOの出庫ルールをシステムで強制する方法を参照してください。
統合は2種類に分けて考えます。異なる品目を投入して新しい品目を作る「製造」と、同じ品目のロットを混ぜる「混合」です。混合後のロットの使用期限は、構成ロットのうち最も早い期限を取るのが原則です。品質ステータスも、構成ロットに1つでも保留があれば保留を引き継ぎます。
ロットの情報はどのシステムが持つか
ロット管理を複数システムにまたがって設計するときは、項目ごとに正本を決めます。次の表は、工場にERP・MES・WMSがあり、SCP（サプライチェーン計画）が別にある構成での典型的な分担です。
| 項目 | ERP | MES | WMS | SCP |
|---|---|---|---|---|
| ロット採番 | 受け取るのみ | 製造ロットを採番 | 受入ロットを採番 | 持たない |
| ロット別数量 | 倉庫単位の合計（ロット別は任意） | 工程内のロット別数量を持つ | ロケーション×ロット別数量を持つ | 品目合計のみ |
| 親子関係（系図） | 持たないことが多い | 正本 | 小分けのみ持つ | 持たない |
| 品質ステータス | 利用可能／不可の2値 | 検査結果と保留理由の正本 | 出庫可否として参照 | 利用可能在庫だけを使う |
| 使用期限 | 評価・引当の参照用 | 製造ロットの期限を算出 | 出庫順の判定に使う | 期限切れ見込みの計画に使う |
| ロット指定の引当 | 受注引当で使うことがある | 工程投入時に確定 | ピッキング時に確定 | 持たない |
ポイントは、ERPにロット別数量まで持たせるかどうかを最初に決めることです。持たせるなら、MESやWMSのロット分割・統合のたびにERPへトランザクションを送る必要があり、連携件数は数倍になります。持たせないなら、ERPは品目×倉庫の合計だけを持ち、ロット別の照会はMES・WMS側で行います。どちらでも成り立ちますが、途中で方針を変えると移行が大がかりになります。全体の分担はERP・MES・WMSの在庫の境界表にまとめています。
よくある失敗パターン
5つのうち、後から最も直しにくいのは「ロット指定の出庫を後入力にする」です。投入時にバーコードやRFIDで読ませ、指定外のロットや保留ロットを読んだらその場で止める仕組みが無い限り、系図は「入力された系図」にしかなりません。
よくある質問
ロット管理する品目と、しない品目はどう分けるべきですか
品質事故が起きたときに回収範囲を絞る必要がある品目、使用期限がある品目、顧客や法規からロット記録を求められる品目はロット管理します。ねじ・ワッシャーなどの汎用購買品まで一律にロット管理すると、入力負荷のわりに得られる情報が少なく、入力精度が下がります。
製造ロットの採番は作業開始時と完成時のどちらがよいですか
作業開始時が扱いやすいです。投入材料の実績を最初から製造ロットに紐づけられ、仕掛中の不良や中断にも対応できます。完成時採番は、仕掛期間が非常に短く投入材料が単一の工程に限ると考えてください。
ERPにもロット別の在庫数量を持たせるべきですか
ロット別の原価計算や、ロット指定の受注引当をERPで行う場合は持たせます。そうでなければ、ERPは品目×倉庫の合計にとどめ、ロット別の照会をMES・WMSに任せるほうが連携件数と不整合の機会を減らせます。
この記事に出てくる用語
在庫の正本はどのシステムにあるか
ERPの帳簿在庫、MESの仕掛、WMSのロケーション在庫。どこで数字が分かれるかを境界表で示す 全18本
- 在庫の正本はどのシステムが持つか：ERP・MES・WMSで7属性を分ける考え方
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この記事を書いた人
DELMIA Apriso を中核とした MES / 製造DX の導入・運用・人材育成と、製造業のデータ活用・AI の調査・開発・教育を手がけるITコンサルティング企業。ISO 9001:2015 / ISO 27001:2022 認証取得。 日本・中国・米国で製造業のMES・在庫・データ基盤を手がけた実務者が、計算式を検算し、欧米・中国の一次情報にあたって書いています。
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