固定・フリー・ゾーン内フリーの3方式
ロケーション（保管場所の番地）の割り当て方には3つの方式があり、倉庫全体で1つに決めるのではなく、品目の性質ごとに選びます。
| 方式 | 仕組み | 向く品目 | 弱点 |
|---|---|---|---|
| 固定ロケーション | 品目ごとに置き場を決める | 出庫頻度が高い部品、ライン側の供給棚、作業者が場所を覚えて動く倉庫 | 在庫が減っても空きを他品目に使えず、保管効率が下がる |
| フリーロケーション | 入庫のたびに空いている場所に置く | ロット・期限で管理する原材料、パレット単位の製品 | システムが場所を持たないと誰も探せない。システム依存度が最も高い |
| ゾーン内フリー | 品目群ごとにゾーンを固定し、ゾーン内は空き場所に置く | 温度帯・危険物区分・重量で置き場を分けたい品目 | ゾーンの容量見直しを定期的に行わないと、ゾーン外への仮置きが増える |
製造業の倉庫では、原材料と製品はフリー、ライン供給用の部品は固定という組み合わせがよく使われます。原材料はロットと期限で出庫順を決めるため、同じ品目の複数ロットが別々の場所にあってもシステムが案内すれば困りません。一方、ライン側の部品棚は作業者が見て取りに行くため、場所が日々変わると取り違えが起きます。
フリーロケーションを採るなら、入庫時と移動時のロケーション読み取りが必須です。棚にロケーションのバーコードを貼り、品物のラベルと棚のラベルの両方を読ませて初めて、システムの場所と現物の場所が一致します。読み取りを省いて「入庫後にまとめて場所を入力する」運用では、フリーロケーションは機能しません。
WMSで持つべき粒度
ロケーションの粒度は、細かくすれば探す時間は減りますが、移動のたびの読み取りと在庫の不一致の機会が増えます。次の4段階のうち、どこまでを持つかを決めます。
- 倉庫：建屋・拠点の単位。ERPが在庫を持つ単位であることが多い
- ゾーン：温度帯、危険物、検査待ちエリアなどの区画
- 棚（ラック）・列：通路と棚番号
- 段・間口：棚の段と横位置。パレット1枚、ケース1箱が置ける最小単位
数値で考えると判断しやすくなります。たとえば棚が200本、各棚5段×4間口の倉庫では、間口まで持つとロケーションは4,000か所、棚単位なら200か所です。4,000か所に対して毎月の循環棚卸で全数を回るには、1営業日あたり約200か所を数える計算になります。粒度を細かくすると、棚卸と移動登録の工数もその分だけ増えることを、選ぶ前に見積もっておきます。
パレット単位で出し入れする製品倉庫は段・間口まで持つのが基本です。小物部品を箱から数個ずつ出す棚では、間口まで持っても1間口に複数品目が混ざりやすく、棚単位で止めたほうが精度が保てる場合があります。粒度は「その単位で品物を1つに特定できるか」で決めてください。
ERP・MES・WMSの境界
| 項目 | ERP | MES | WMS | SCP |
|---|---|---|---|---|
| 倉庫（保管場所）単位の在庫 | 正本（会計・計画用） | 参照 | 合計をERPへ報告 | 拠点別在庫として使う |
| ゾーン・棚・間口の在庫 | 持たない | 持たない | 正本 | 持たない |
| ライン側・工程内の置き場 | 持たないか「仕掛倉庫」1つ | 正本（工程・設備単位） | 払出先として持つ | 持たない |
| 入庫先の決定 | 持たない | 持たない | 引当ルールで決定 | 持たない |
| 移動の記録 | 倉庫間移動のみ | 工程間移動 | 倉庫内移動のすべて | 持たない |
境界でよく揉めるのは、倉庫からライン側へ払い出した部品です。WMSから見れば出庫済み、MESから見ればまだ投入前の在庫で、ERPから見るとどちらの扱いかは設定次第です。払い出した時点で在庫の持ち主がWMSからMESへ移ると決め、ERPでは「ライン側倉庫」として1つの保管場所を設けるのが分かりやすい分担です。全体の考え方は在庫の正本はどのシステムが持つかを参照してください。
ロケーション在庫が合わなくなる典型原因
5つめは特に見落とされます。案内された場所に品物が無いとき、作業者は別の場所から見つけて出荷します。WMSは案内場所から在庫を減らすため、案内場所はマイナス、見つけた場所はプラスのまま残ります。「案内場所に無い」をその場で登録できるボタンを作り、その記録を循環棚卸の対象にするのが効く対策です。循環棚卸の対象の選び方は循環棚卸（サイクルカウント）の設計で扱っています。
よくある質問
ロケーションの粒度は細かいほど在庫精度が上がりますか
上がるとは限りません。粒度を細かくすると、移動のたびに読み取りが必要になり、読み取り漏れが不一致になります。その単位で品物を1つに特定できる粒度が上限で、それ以上細かくしても精度は上がりません。
ERPにもロケーションを持たせたほうがよいですか
ERPは倉庫（保管場所）単位にとどめ、棚・間口はWMSに任せるのが一般的です。ERPに細かいロケーションを持たせると、倉庫内の移動のたびに会計システムへトランザクションが流れ、処理量と不整合の機会が増えます。
フリーロケーションで作業者が場所を覚えられないのが不安です
フリーロケーションは場所を覚えない前提の方式です。ハンディ端末で案内し、入庫と出庫の両方でロケーションのバーコードを読ませることが条件になります。読み取りを徹底できない倉庫では、ゾーン内フリーから始めると移行の負担が小さくなります。
この記事に出てくる用語
棚卸差異をデータで切り分ける
数え間違いか、記帳漏れか、ロット混在か。差異の原因を取引ログから特定する手順 全17本
- 実地棚卸の手順：準備・カウント・差異確認・調整の4段階と14日前からの段取り
- 在庫の正本はどのシステムが持つか：ERP・MES・WMSで7属性を分ける考え方
- 循環棚卸（サイクルカウント）の設計：対象・頻度・人員を年間1万3千件の例で決める
- 在庫精度（IRA）の測り方：許容誤差の決め方と10件の計算例、標本数の目安
この記事を書いた人
DELMIA Apriso を中核とした MES / 製造DX の導入・運用・人材育成と、製造業のデータ活用・AI の調査・開発・教育を手がけるITコンサルティング企業。ISO 9001:2015 / ISO 27001:2022 認証取得。 日本・中国・米国で製造業のMES・在庫・データ基盤を手がけた実務者が、計算式を検算し、欧米・中国の一次情報にあたって書いています。
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