バックフラッシュ（自動引落し）は、工程完了や完成入庫の実績をきっかけに、完成数量×BOM（部品表）の員数で部材在庫を自動的に減らす処理です。作業者が部材ごとに払出や消費を入力する必要がないため、ねじや配線材のような低単価・多品目の部材では、入力工数を大きく減らせます。

ただし、バックフラッシュが記録しているのは実際の消費ではなく、「BOMどおりに使ったはず」という仮定です。実際の消費がBOMと違えば、その差は帳簿在庫と現物の差として残ります。しかも差異は発生した日には見えず、棚卸や欠品のときにまとめて表面化します。

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預託・委託・支給という言葉は会社や業界で意味がずれるため、システムの設計では言葉ではなく「所有者」と「所在」の2軸で区別します。

有償支給は、材料を外注先に売ったうえで加工品を買い戻す取引のため、取引の形としては売買ですが、実務では自社の材料が外注先にあるものとして数量を管理することが多く、どちらで持つかを会計方針と合わせて決めます。

この2軸を持たないシステムでは、「倉庫にあるが自社の資産ではない在庫」と「倉庫に無いが自社の資産である在庫」が、どちらも普通の在庫と同じ箱に入ります。

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在庫の二重管理とは、同じ在庫を、正式なシステム（ERP・MES・WMS）と、それ以外の台帳（Excel、紙の管理表、ホワイトボード）の両方で管理している状態です。システムが2つ以上ある工場では、ERPとMESがそれぞれ別の在庫を持ち、どちらも信用されていない、という形でも現れます。

二重管理をしている担当者に理由を聞くと、ほとんどの場合「システムの数字が合っていないから」「システムでは必要な情報が見えないから」という答えが返ってきます。つまり二重管理は、システムの数字が判断に使えないことへの、現場の合理的な対応です。

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ERPとMESの在庫は、同じ現物を別々の粒度で記録しています。MESは工程とロットの単位で、ERPは保管場所と品目の単位で、それぞれ取引を記録し、連携によって片方の取引をもう片方へ写します。ずれが起きるのは、この「写す」処理に、送信・受信・再送・取消・換算・締めのどこかで抜けがあるときです。

ずれを個別に修正するだけでは、同じ原因で翌月も同じずれが起きます。原因を型に分け、型ごとに設計で防ぐのが近道です。

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在庫の境界表は、縦に在庫の項目、横にシステムを並べ、各マスに「正本」「写し」「持たない」のいずれかを書く表です。ルールは1つで、ある時点・ある場所について、正本は1行に1つです。倉庫とラインで正本が切り替わる項目は、場所を分けて2行に書きます。1行に正本が2つ並んだら、その行はまだ設計が終わっていません。

以下の表は、製造業でERP（基幹・会計）、MES（製造実行）、WMS（倉庫管理）、SCP（サプライチェーン計画）を併用する場合によく採られる構成を、MES導入の経験から一般化したものです。製品や業種で変わる部分はありますが、出発点として使えます。

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FIFO（先入先出）は入庫日の古い順、FEFO（期限先出）は使用期限・賞味期限の早い順にロットを出庫するルールです。システムの上では、どちらも引当可能なロットを基準日で並べ、先頭から割り当てる処理で、違いは並べ替えのキーだけです。

基準日を何にするかは品目ごとに決めます。

FEFOが必要なのに入庫日で並べると、仕入先から期限の短いロットが後から入ったときに期限切れが出ます。逆に、期限の無い品目にFEFOを設定しても害はありませんが、期限欄が空のロットの並び順が未定義になり、システムによって順序が変わるため、空欄の扱いを決めておきます。

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ERP・MES・WMSの間で在庫の取引を受け渡す方式は、大きく3つに分かれます。

「リアルタイム連携」と言うとき、多くの人は準リアルタイムを指しています。同期呼び出しは、相手が停止したときに工場の作業まで止まるため、在庫の取引に使う場面は限られます。

決める単位はシステム全体ではなく、取引の種類です。入庫、出庫、工程投入、完成、品質ステータス変更、棚卸調整は、それぞれ求められる速さが違います。

取引ごとに次の5つを確認します。

たとえばMESの工程投入実績をERPに送る場合、ERP側で投入数量を見て判断するのは翌日のMRPと月次の原価計算です。

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引当とは、ある在庫を特定の需要（受注・製造指図・出荷指示）のために確保し、他の需要に使わせないようにする処理です。製造業の引当は、少なくとも2段に分けて設計すると破綻しにくくなります。

1段で設計すると、受注を受けた瞬間に特定ロットを押さえることになります。受注から出荷まで数週間ある品目では、そのあいだに先入れ先出しの順序が崩れ、期限の近いロットが残り、検査で保留になったロットに引当が残る、といった問題が積み上がります。仮引当で数量だけを押さえ、出荷や投入の直前に本引当でロットを決めれば、ロットの選択を最新の状態で行えます。

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在庫ステータスとは、在庫が使える状態にあるかどうかを表す属性です。設計で最初に決めるべきは、ステータスに何を持たせ、何を持たせないかです。よくある失敗は、品質の状態（検査待ち・不良）、引当の状態（引当済み）、場所の状態（輸送中・外注先）、所有の状態（預託）を、すべて1つのステータス項目に詰め込むことです。こうすると「引当済みかつ保留」のような組み合わせを表現できず、どちらかの情報が上書きで消えます。

ステータスは品質上、使ってよいかどうかに限り、引当・場所・所有は別の属性として持つのが原則です。引当の設計は引当の設計：仮引当と本引当で扱っています。

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在庫の正本（System of Record：その値について最終的に正しいとみなすデータの持ち主）を「ERPに一本化する」と決めても、実際の工場ではうまくいきません。ERPは月次の在庫金額と所要量計算に必要な粒度で在庫を持ち、MESは工程ごとの仕掛とロットの状態を持ち、WMSは棚番単位の現物の位置を持ちます。それぞれ見ている粒度と更新の速さが違うため、どれか1つに全属性を寄せると、他のシステムが必要な粒度を失います。

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在庫数量は「期首在庫＋入庫－出庫±移動±調整」で決まります。現在の在庫を直接書き換える操作を許すと、なぜその数字になったのかが説明できなくなります。すべての増減を取引として記録し、在庫残高は取引から計算するのが設計の原則です。

取引は次の4種類に分けます。

ここで重要なのは、ステータス変更と所有区分の変更を「移動」として扱うことです。良品から保留への変更を、良品の出庫と保留の入庫という2つの取引で表すと、総量が一瞬だけ変わるうえ、片方だけ失敗したときに在庫が消えたり増えたりします。

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ISA-95は、企業の業務システムと製造の制御システムの統合（Enterprise-Control System Integration）を扱う国際標準で、IEC 62264としても採用されています。国際計測制御学会（ISA）の説明では、ISA-95は8つのパートで構成され、Part 1「モデルと用語」、Part 2「企業と制御システム統合のためのオブジェクトと属性」、Part 3「製造オペレーション管理の活動モデル」、Part 4「製造オペレーション管理統合のためのオブジェクトと属性」、Part 5「企業と製造のトランザクション」などが含まれます。

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ロケーション（保管場所の番地）の割り当て方には3つの方式があり、倉庫全体で1つに決めるのではなく、品目の性質ごとに選びます。

製造業の倉庫では、原材料と製品はフリー、ライン供給用の部品は固定という組み合わせがよく使われます。原材料はロットと期限で出庫順を決めるため、同じ品目の複数ロットが別々の場所にあってもシステムが案内すれば困りません。一方、ライン側の部品棚は作業者が見て取りに行くため、場所が日々変わると取り違えが起きます。

フリーロケーションを採るなら、入庫時と移動時のロケーション読み取りが必須です。

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ロットとは、同じ条件で受け入れた・作った品物のまとまりに付ける識別子です。システムの設計で決めることは、突き詰めると次の3つしかありません。

この3つの規則が決まっていれば、ロット在庫の数量、ステータス、トレーサビリティは後からついてきます。逆に、ここを決めずに「ロット番号欄を作って入力する」運用を始めると、番号の重複、親子関係の欠落、ERPとMESの数量不一致が同時に起きます。

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ロットトレーサビリティには、問題のある原材料ロットから出荷先を洗い出す追跡（フォワード）と、問題のある製品ロットから使った原材料と工程条件をさかのぼる遡及（バックワード）の2方向があります。農林水産省も食品トレーサビリティを「食品の移動を把握できること」と定義し、問題があったときに原因を遡って調べ、食品の行方を追跡できるよう記録を残すことを求めています。

製造業でこの2方向を成り立たせるには、次の4層の記録がつながっている必要があります。

4層の記録は、1つのシステムにはまず揃いません。

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MRP（資材所要量計画）は、製品の需要から部品表（BOM）を展開し、手持ち在庫と発注残を差し引いて、いつ何をいくつ発注・製造すべきかを計算します。計算の手順そのものは単純で、どのERPでもほぼ同じです。結果が信用されないとき、原因は計算ではなく入力、つまりマスタデータと在庫データにあります。

例として、製品1台に部品Aを2個使い、来月の製品需要が500台、部品Aの手持ちが300個、発注残が200個の場合を考えます。

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品質保留在庫とは、数量としては存在するが、品質の判定が済んでいないか、問題が疑われるために使えない在庫です。システム上は、次の3段階を別々の状態として持つのが基本です。

検査待ちと保留を同じ「保留」ステータスで持つと、毎日大量に発生する検査待ちに、本当に止めるべき保留が埋もれます。保留在庫の一覧を見ても、どれが急ぎの判断を要するのか分からなくなります。在庫ステータス全体の設計は在庫ステータスの設計：良品・保留・検査待ち・不良で扱っています。

流れの中で設計の判断が要るのは次の3点です。

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製造業の品目は、たいてい複数の単位で扱われます。購買は仕入先の荷姿（箱・ケース・ロール・ドラム）で発注し、倉庫はパレットやケースで保管し、ラインは個・m・kgで消費し、会計は基本単位あたりの単価で評価します。どのシステムも「自分の業務に便利な単位」で数量を持ちたがるため、同じ現物が別の単位で記録されるのは避けられません。

問題は単位の違いそのものではなく、単位を変換する換算係数が、どこで決まり、どこに写されるかです。入数（1箱あたりの個数）が仕入先の都合で変わったとき、その変更がすべてのシステムに同時に反映されなければ、同じ取引が別の数量で計上されます。

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仕掛在庫（WIP）は、原材料を工程に投入してから製品として完成入庫するまでの、工程内にある在庫です。仕掛の数量と状態は、設備の稼働、作業者の着手・完了、検査の判定、手直しや不良の発生によって分単位で変わります。こうした変化を最初に記録できるのは、工程の実績を収集するMES（製造実行システム）です。

ERPで工程ごとの仕掛を正確に持とうとすると、MESと同じ頻度の実績入力をERPに求めることになります。多くの工場では、ERPへの入力は日次または月次の集計に寄せられ、工程ごとの仕掛数量は「入力された時点の値」でしかありません。

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WMS（倉庫管理システム）は、物流センターの入荷・保管・ピッキング・出荷を効率化する仕組みとして発達してきました。製造業の倉庫も同じ作業をしますが、次の4点で要求が違います。

物流倉庫向けに作られたWMSは、1〜2を設定で吸収できることが多い一方、3と4はERP・MESとの連携設計しだいです。選定で比べるべきは機能の有無ではなく、自社の境界に合わせた連携が組めるかどうかです。

この表を自社の言葉で埋めてから、WMSの候補に「この分担で連携が組めるか」を確認します。特に払出要求をERPとMESのどちらから受けるかは、選定前に決めておくべき項目です。

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